10 Die Mischung und Mahlung der Kokskohle muß in Anbetracht der hohen Anforderungen an die Koksqualität sehr sorgfältig erfolgen. Die hierfür erforderlichen Mahl- und Misch ­ anlagen werden in dem Gebäude „2" unter ­ gebracht. Die fertige Kokskohlenmischung ge ­ langt von hier über eine Bandbrücke zu dem Kohlenturm „3" an den Koksöfen. 2) Die Koksöfen Insgesamt werden 128 Koksöfen gebaut, die sich auf 4 Batterien „4" zu je 32 Öfen verteilen. Jeder Ofen faßt 20 t Kohle, welche 14 t Koks ergeben. Die Garungszeit, d. h. die Zeit vom Einfüllen der Kohle bis zu dem Herausdrücken des fertigen Kokses, kann zwischen 20 und 24 Stunden eingestellt werden. Die Beheizung der Koksöfen erfolgt normalerweise mit Koksofen ­ gas oder mit Grubenmethan. Die Öfen erhalten jedoch sofort auch die für eine Schwachgas ­ beheizung erforderlichen Einrichtungen. Die Möglichkeit einer späteren Schwachgasbehei ­ zung der Koksöfen ist daher ohne weiteres gegeben, wobei dann das gesamte Kokereigas als Ferngas oder für chemische Zwecke zur Ver ­ fügung steht. Die für die Erzeugung des Schwachgases erforderliche Generatorenanlage ist in dem ersten Ausbau noch nicht enthalten, es wurde aber der hierfür erforderliche Platz freigehalten. Die Füllung der Koksöfen mit Kokskohle soll im Stampfverfahren durchgeführt werden. In der Stampf- und Ausdrückmaschine „5" wird m einer Stampfform, die etwas enger als der Koksofen ist, die einzusetzende Kokskohle zu einem festen Kohlekuchen gestampft. Dieser wird, auf der Bodenplatte der Stampfform ste ­ hend, in den Koksofen eingefahren und der Boden dann wieder zurückgezogen. Bei dieser Einfüllung der Kokskohle wird eine so dichte Ofenfüllung erreicht, daß trotz des starken Zu ­ sammenschrumpfens der Saarkohle ein dichter und fester Koks entsteht. Der fertige Koks wird in den Löschwagen „6" gedrückt, unter dem Löschturm „7" durch Wasserberieselung abgelöscht und auf der Koksrampe „8" ausgebreitet. Hier dampft der Koks aus und geht dann über das Rampenband zur Kokssieberei „9", wo die Klassierung und Verladung durchgeführt wird. Das bei der Verkokung der Kohle sich bil ­ dende Gas enthält auch die Kohlenwertstoffe Teer, Ammoniak und Benzol. Es wird durch die Steigrohre „10" aus den einzelnen Öfen ab ­ gesaugt, sammelt sich in der Vorlage „11" und wird durch eine Leitung zu den Vorkühlern „12" geführt. Bei der Kühlung des Gases wird der in dem Gas enthaltene Teer gewonnen und zurückge ­ bliebene geringe Teerspuren in dem folgenden Elektrofilter „13" restlos entfernt. Die Absaugung des Gases erfolgt durch Turbosauger, welche in dem Maschinenhaus „14" aufgestellt sind. Diese saugen das Gas aus den Öfen ab und drücken es durch die folgenden Einrichtungen der Nebenprodukten- gewinnung. Für die Ammoniakgewinnung wurde das so ­ genannte halbdirekte Verfahren gewählt. Hier ­ bei wird das vorgekühlte und von Teer be ­ freite Gas unmittelbar durch ein Schwefel ­ säurebad geführt, in welchem sich das in dem Gas enthaltene Ammoniak mit der Schwefel ­ säure zu schwefelsaurem Ammoniak, dem be ­ kannten Düngesalz, verbindet. Dieses Verfahren wurde gewählt, da es neben einem geringen Dampfverbrauch die geringste Abwassermenge bringt und jede Geruchsbelästigung der Um ­ gebung vermeidet. Die für das Verfahren er ­ forderlichen Einrichtungen sind in und vor dem Gebäude „15" unfergebracht. Da der Absatz des schwefelsauren Ammoniaks sich auf wenige Wochen im Jahr zusammendrängt, wurde ein entsprechend großes Salzlager „16" vorgesehen. Nach der Ammoniakgewinnung aus dem Gas folgt die Benzolgewinnung. In dem Anlageteil „17" wird mit Waschöl das Benzol aus dem Gas ausgewaschen, dann durch Dampf aus dem öl wieder abgetrieben und als Rohbenzol ge ­ wonnen. Dieses Rohbenzol wird in der benach ­ barten zentralen Benzolaufarbeitung zu Reinst- ware verarbeitet. Die Behandlung des Gases auf der Kokerei ist mit der Benzolgewinnung beendet. Von dem erzeugten Gas werden, wenn kein Gruben ­ methan zur Verfügung steht, etwa 45 % für die Beheizung der Koksöfen verbraucht, die rest ­ lichen 55%, das sind täglich etwa 450 000 cbm, stehen als Ferngas oder für chemische Zwecke zur Verfügung. Außer den eigentlichen Betriebsanlagen sind für den Kokereibetrieb noch eine Reihe weiterer Gebäude erforderlich. Hierzu gehören: die Waschkaue „18" als Schwarz-Weiß-Kaue aus ­ gebildet, das Bürogebäude „19", in dem auch das Betriebslaboratorium untergebracht ist, die Werkstatt „20", das Magazin „21", das Schalt- und Transformatorengebäude „22", sowie die Kühlgerüste „23", Für die Verwertung des anfallenden Uber ­ schußgases der Kokerei wird eine größere An ­ lage zur Kompression und Reinigung des Fern ­ gases gebaut. Das Gas wird zunächst durch elektrisch angetriebene Kompressoren, welche in der Halle „24" aufgestellt sind, auf 14 atrn. verdichtet und dann in der Reinigeranlage ent- schwefelt. Hierzu durchfließt es die Reiniger ­ türme „25", welche mit Reinigermasse (Rasen ­ eisenerz) gefüllt sind. Nach dieser Behandlung geht das Gas in die Nachkompressoren, wird hier auf 48 atü weiter verdichtet und ist als Ferngas abgabebereit.