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Die Mischung und Mahlung der Kokskohle 
muß in Anbetracht der hohen Anforderungen 
an die Koksqualität sehr sorgfältig erfolgen. 
Die hierfür erforderlichen Mahl- und Misch 
anlagen werden in dem Gebäude „2" unter 
gebracht. Die fertige Kokskohlenmischung ge 
langt von hier über eine Bandbrücke zu dem 
Kohlenturm „3" an den Koksöfen. 
2) Die Koksöfen 
Insgesamt werden 128 Koksöfen gebaut, die 
sich auf 4 Batterien „4" zu je 32 Öfen verteilen. 
Jeder Ofen faßt 20 t Kohle, welche 14 t Koks 
ergeben. Die Garungszeit, d. h. die Zeit vom 
Einfüllen der Kohle bis zu dem Herausdrücken 
des fertigen Kokses, kann zwischen 20 und 24 
Stunden eingestellt werden. Die Beheizung der 
Koksöfen erfolgt normalerweise mit Koksofen 
gas oder mit Grubenmethan. Die Öfen erhalten 
jedoch sofort auch die für eine Schwachgas 
beheizung erforderlichen Einrichtungen. Die 
Möglichkeit einer späteren Schwachgasbehei 
zung der Koksöfen ist daher ohne weiteres 
gegeben, wobei dann das gesamte Kokereigas 
als Ferngas oder für chemische Zwecke zur Ver 
fügung steht. Die für die Erzeugung des 
Schwachgases erforderliche Generatorenanlage 
ist in dem ersten Ausbau noch nicht enthalten, 
es wurde aber der hierfür erforderliche Platz 
freigehalten. 
Die Füllung der Koksöfen mit Kokskohle soll 
im Stampfverfahren durchgeführt werden. In 
der Stampf- und Ausdrückmaschine „5" wird m 
einer Stampfform, die etwas enger als der 
Koksofen ist, die einzusetzende Kokskohle zu 
einem festen Kohlekuchen gestampft. Dieser 
wird, auf der Bodenplatte der Stampfform ste 
hend, in den Koksofen eingefahren und der 
Boden dann wieder zurückgezogen. Bei dieser 
Einfüllung der Kokskohle wird eine so dichte 
Ofenfüllung erreicht, daß trotz des starken Zu 
sammenschrumpfens der Saarkohle ein dichter 
und fester Koks entsteht. 
Der fertige Koks wird in den Löschwagen 
„6" gedrückt, unter dem Löschturm „7" durch 
Wasserberieselung abgelöscht und auf der 
Koksrampe „8" ausgebreitet. Hier dampft der 
Koks aus und geht dann über das Rampenband 
zur Kokssieberei „9", wo die Klassierung und 
Verladung durchgeführt wird. 
Das bei der Verkokung der Kohle sich bil 
dende Gas enthält auch die Kohlenwertstoffe 
Teer, Ammoniak und Benzol. Es wird durch die 
Steigrohre „10" aus den einzelnen Öfen ab 
gesaugt, sammelt sich in der Vorlage „11" und 
wird durch eine Leitung zu den Vorkühlern „12" 
geführt. 
Bei der Kühlung des Gases wird der in dem 
Gas enthaltene Teer gewonnen und zurückge 
bliebene geringe Teerspuren in dem folgenden 
Elektrofilter „13" restlos entfernt. 
Die Absaugung des Gases erfolgt durch 
Turbosauger, welche in dem Maschinenhaus 
„14" aufgestellt sind. Diese saugen das Gas 
aus den Öfen ab und drücken es durch die 
folgenden Einrichtungen der Nebenprodukten- 
gewinnung. 
Für die Ammoniakgewinnung wurde das so 
genannte halbdirekte Verfahren gewählt. Hier 
bei wird das vorgekühlte und von Teer be 
freite Gas unmittelbar durch ein Schwefel 
säurebad geführt, in welchem sich das in dem 
Gas enthaltene Ammoniak mit der Schwefel 
säure zu schwefelsaurem Ammoniak, dem be 
kannten Düngesalz, verbindet. Dieses Verfahren 
wurde gewählt, da es neben einem geringen 
Dampfverbrauch die geringste Abwassermenge 
bringt und jede Geruchsbelästigung der Um 
gebung vermeidet. Die für das Verfahren er 
forderlichen Einrichtungen sind in und vor dem 
Gebäude „15" unfergebracht. Da der Absatz 
des schwefelsauren Ammoniaks sich auf wenige 
Wochen im Jahr zusammendrängt, wurde ein 
entsprechend großes Salzlager „16" vorgesehen. 
Nach der Ammoniakgewinnung aus dem Gas 
folgt die Benzolgewinnung. In dem Anlageteil 
„17" wird mit Waschöl das Benzol aus dem 
Gas ausgewaschen, dann durch Dampf aus dem 
öl wieder abgetrieben und als Rohbenzol ge 
wonnen. Dieses Rohbenzol wird in der benach 
barten zentralen Benzolaufarbeitung zu Reinst- 
ware verarbeitet. 
Die Behandlung des Gases auf der Kokerei 
ist mit der Benzolgewinnung beendet. Von dem 
erzeugten Gas werden, wenn kein Gruben 
methan zur Verfügung steht, etwa 45 % für die 
Beheizung der Koksöfen verbraucht, die rest 
lichen 55%, das sind täglich etwa 450 000 cbm, 
stehen als Ferngas oder für chemische Zwecke 
zur Verfügung. 
Außer den eigentlichen Betriebsanlagen sind 
für den Kokereibetrieb noch eine Reihe weiterer 
Gebäude erforderlich. Hierzu gehören: die 
Waschkaue „18" als Schwarz-Weiß-Kaue aus 
gebildet, das Bürogebäude „19", in dem auch 
das Betriebslaboratorium untergebracht ist, die 
Werkstatt „20", das Magazin „21", das Schalt- 
und Transformatorengebäude „22", sowie die 
Kühlgerüste „23", 
Für die Verwertung des anfallenden Uber 
schußgases der Kokerei wird eine größere An 
lage zur Kompression und Reinigung des Fern 
gases gebaut. Das Gas wird zunächst durch 
elektrisch angetriebene Kompressoren, welche 
in der Halle „24" aufgestellt sind, auf 14 atrn. 
verdichtet und dann in der Reinigeranlage ent- 
schwefelt. Hierzu durchfließt es die Reiniger 
türme „25", welche mit Reinigermasse (Rasen 
eisenerz) gefüllt sind. Nach dieser Behandlung 
geht das Gas in die Nachkompressoren, wird 
hier auf 48 atü weiter verdichtet und ist als 
Ferngas abgabebereit.