Full text: 56.1928 (0056)

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e aus Braunkohle. Meist lagert sie hier in einer 
_ijftgfeit von 30 bis 40 m, wächst im Norden, bei 
Bergheim an der Erft, indessen auf über 100 m 
reiner Kohle in einem Stoß! — 
Für den Tagebau ist hier zunächst ein Abräu¬ 
men der lockeren Sand- und Kiesmassen, welche die 
Kohle bedecken, nötig. Meistenteils geschieht das mit 
Baggermaschinen, die entweder mit Dampf oder elek¬ 
trisch betrieben werden. Durchschnittlich kommt man 
mit nur einer Baggerstufe aus. Mitunter wird aber 
auch in mehreren Absätzen übereinander gebaggert, 
sodaß stellenweise 3 oder 4 Bagger gleichzeitig ar¬ 
beiten. 
Da die anstehende Braunkohle in der Regel viel 
Nässe hat, so geht mit der Abdeckung gewöhnlich eine 
planmäßige Entwässerung Hand in Hand. 
In die so freigelegte Braunkohlenmasse wird ein 
Einschnitt mit einer sanft zum Liegenden einfallenden 
Sohle angelegt zwecks Herausbeförderung der Gruben¬ 
wagen. Um "das untere Ende dieses Einschnitts ord¬ 
nen sich dann die ersten Abbaupunkte an und dehnen 
sich in dem Maße der fortschreitenden Gewinnung in 
immer größer werdendem Kreise aus. 
Früher wurde der Abbau allgemein (jetzt nur 
noch vereinzelt) von Hand vorgenommen. Hierbei 
wurde die Braunkohle mit der Keilhacke losgehackt 
und siel durch Rollöcher, die sich oben zu Trichtern 
erweiterten, oder durch Schurren, die in der Kohle 
angelegt wurden, unmittelbar in die Grubenwagen. 
Zwei Mann wechselten sich während einer Schicht 
zweimal ab, sodaß jeder von ihnen zwei Viertel¬ 
schichten Kohle hackte und während der beiden anderen 
Viertel schleppte. Eine solche Kameradschaft von 2 
Mann lieferte in zehnstündiger Schicht 200 bis 300 
Grubenwagen oder 80 bis 100 Tonnen Braunkohle. 
— Daß die Leistungen hier so sehr viel größer sein 
Abb. 3. Lübbecker Hochbagger mit Eimerketten 
konnten als im Steinkohlenbergbau, liegt an der 
Höhe des Arbeitsstoßes und der außerordentlichen 
Einfachheit der Gewinnungsweise, bei der die Kohle 
nach dem Loshacken von selbst in den Wagen fällt. 
Aber bei einer solchen Arbeit waren die Braun- 
kohlen-Bergleute im Tagebau allen Wechseln der 
Witterung ausgesetzt: der Sommerglut wie dem Wind 
und Regen, der Kälte und dem winterlichen Schnee. 
Kein Wunder, daß, zumal auch andere Gründe häufig 
hinzukamen, sie ihre Schichten recht wenig regel¬ 
mäßig verfuhren. — Das aber brachte wiederum die 
Werksleitunaen dazu, auf die Möglichkeit des ma¬ 
schinellen Abbaues zu sinnen. Heute ist derselbe all¬ 
gemein, und wo früher 100 bis 200 Mann Kohlen 
hackten und schleppten, sehen wir heute deren gesamte 
Arbeit durch ein oder zwei Gewinnungsmaschinen 
mit etwa einem Dutzend Leute, die zu ihrer Bedie¬ 
nung und einigen Nebenarbeiten nötig sind, ver¬ 
sehen. — Der erste praktisch brauchbare Apparat war 
der Hilgersche Kohlenhauer, der aus drei Teilen be¬ 
stand, einer rotierenden Trommel von 0,5 na Breite 
und 1,2 in Durchmesser, auf welcher 12 spitze Hau¬ 
zähne angebracht waren, dem Seilantrieb mit der 
auf dem Kohlenstoß fahrenden Antriebsstation, und 
drittens der Verladevorrichtung. Aber, da hierbei 
die Antriebsstation und die Verladeanlage auf zwei 
vorgerichteten Sohlen fahren und deshalb zwei 
Stromleitungen unterhalten werden mußten, versuchte 
man trotz der schon auf diese Art erzielten Erfolge 
eine einfachere Methode zu finden. Diese Aufgabe 
wurde von der Lübecker Maschinenbau-Gesellschaft 
und auch von der Friedrich Krupp Aktiengesellschaft, 
Essen, mit ihren Eimerketten- und Schrämbaggern 
gelöst. 
Eimerkettenbagger kannte man ja bereits 
aus dem Abraumbetrieb. Für den eigentlichen Ab¬ 
bau der Kohle braucht man sie als 
Tief- oder Hochbagger. In unserer 
Abb. 2 bringen wir einen solchen 
Dampftiefbaager der 
Friad. Krupp A. G. Er ist als 
Do ppelschütter konstruiert, 
das heißt er ist für doppelte 
Durchfahrt eingerichtet, sodaß der 
Abtransport der geförderten Mas¬ 
sen ohne Stillstand erfolgen kann. 
Die Förderung erfolgt hier (wie 
bei allen ähnlich konstruierten 
Baggern) direkt in den Waggon. 
— Der Bagger hat mit 350 Liter¬ 
eimern eine theoretische Stunden¬ 
leistung von 550 ctom; die senk¬ 
recht gemessene Baggertiefe be¬ 
trägt etwa 18—20 m. — 
Einen Hochbagger zeigt 
die Konstruktion der Lübecker Ma¬ 
schinenfabrik Ebb. 3). Er hat, wie 
die meisten Bagger der heutigen 
Zeit, elektrischen Antrieb. 
Das gleiche gilt von dem 
Krupp'schen Doppelschüt¬ 
ter, den wir in Abb. 4 zeigen. 
Er arbeitet im Abraum einer 
rheinischen Grube in der Nähe 
von Lucherberg. Bei einem 
Schnittwinkel von 45° beträgt die 
und elektrischem Antrieb.
	        
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