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den, weil dieselben dichteren Koks liefern als diejenigen von O,80 m Weite. Das 
Ofenbaumaterial ist Pfälzischer Herkunft. Die Kokskohle wird mit 20 64. Wasser 
in die Koksöfen eingesetzt. Die Ofenladung beträgt im Durchschnitt für die schmalen 
Defen, deren 27 vorhanden sind, ca. 3,2 t für die breiten ca. 4,8 t gewaschener 
Kohle trocken, die Leistung eines Ofens im Durchschnitt ca. 2,4 t bezw. ca. 3,5t 
Koks. Die Verkokungsdauer beträgt 48 Stunden, der Löschwasserverbrauch 600 
bis 650 J auf 1t Koks. Die Verladung des Koks geschieht mittelst Körben; Wagen 
können wegen zu geringer Höhe des Löschplatzes über dem Eisenbahngleise zur Ver— 
sadung nicht verwendet werden. 
Der Kokereibetrieb liefert außer Großkoks folgende Nebenprodukte: Kleinkoks 
von 15 bis 40 mm Korn, Erbskoks von 8 bis 15 mm Korn und Lösche. Im 
Jahre 1896/97 sind abgesetzt werden 61910 t Großkoks, 3330 t Kleinkoks, 630 t 
Erbskoks und 800 t Lösche. Zur Kokserzeugung verwandt sind 89624 t Kokskohle 
bezw. 115 234 t Grieskohle. Mithin betrug das Ausbringen an Koks bezogen 
auf gewaschenen Gries 73,5 0/,, bezogen auf Rohgries 57,2 0/,. Die Grieskohle 
hatte 22,16 0/0, Kokskohle 7,24 0,0 und der Koks 11,17 0/0 Asche. 
Die Abhitze der Koksöfen wird zum Theil zur Heizung von Dampfkesseln be— 
nutzt. Zu diesem Zwecke sind an die östliche Ofenabtheilung seit 1896 3 Siede— 
rohrkessel mit je 100 qm und an die westliche Abtheilung seit 1881 9 Zweiflamm— 
rohrkessel mit je 63 qm Heizfläche angeschlossen; letztere liefern den Dampf für den 
Betrieb der Kohlenwäsche, der Preßluftanlage gegenüber der Kohlenwäsche und der 
Holzschneiderei, die Siederohrkessel den Dampf für den Betrieb des Ventilators im 
Binsenthale und für die Maschinen zur Erzeugung elektrischer Kraft für den Betrieb 
des Pumpwerks im Weilerbachthale sowie zur Erzeugung des elektrischen Lichtes. 
Die Ueberführung der Heizgase aus den Hauptgaskanälen zu den Kesseln geschieht 
mittelst fahrbarer Krümmer aus Eisenblech mit feuerfestem Futter. Die Temperatur 
der Heizgase schwankt zwischen 1100 und 1000 0 O. Die Temperatur im Koksofen 
beträgt 1160 bis 1350 0, gemessen mit Legierungen der Deutschen Gold- und Silber— 
Scheideanstalt zu Frankfurt a. M. Ein Theil der Abhitze von der westlichen Ofen— 
abtheilung findet auch Verwendung zur Heizung der Retorten der Gasanstalt. Der 
nicht unbeträchtliche Rest, ungefähr ! /, der ganzen Gasmenge, entweicht durch zwei 
Kamine zur Zeit noch unbenntzt ins Freie. 
Zur Gewinnung von Nebenprodukten aus den Koksgasen sind in den Jahren 
1882 bis 1886 mit 6 Oefen Versuche angestellt worden. Es wurde das von 
Ströhmer u. Scholz in Dresden angegebene Verfahren angewandt. Das Ausbringen 
an Nebenprodukten betrug auf die verkokten Kohlen bezogen 2,704, Theer und 0,3504 
schwefelsaures Ammoniak, das Ausbringen au Koks war um ein geringes höher als 
in den anderen Oefen und der Koks ebenso hart, großstückig und ansehnlich wie der 
andere. Die Brennzeit hat 48 Stunden betragen. Die Versuche sind wieder ein— 
zestellt worden, weil die Ausnutzung der Gase zur Kesselheizung einen größeren 
Vortheil gewährte als die Verarbeitung auf Nebenprodukte. 
Als Material für die Kokserzeugung diente ursprünglich Förderkohle, welche 
roh eingesetzt wurde. Seit 1853 gelangt gewaschene Kohle zur Verkokung. Die 
zegenwärtige Kohlenwäsche ist in den Jahren 1881/82 von der Firma Schüchter—